Notas editoriales

Grabado en la memoria colectiva de la humanidad en la era industrial, la tecnología ha representado una gran dicotomía.

De acuerdo con Mikel Cearsolo, cofundador de Ludus Global, la primera plataforma europea de formación HSE (siglas de Health, Security and Environment) con realidad virtual, en el mediano plazo existen dos tipos de aproximaciones a este tema, por un lado, la que considera que la automatización seguirá generando nuevos empleos y mayor prosperidad para todos, dando paso a una generación de gente creativa, longeva y enfocada en el bien común.

Mientras que la segunda tiene que ver con una visión contraria, en la que, en tan solo unas décadas, millones de personas se volverán innecesarias para la economía y el mercado laboral, y bajo esta expectativa distópica, la tecnología reemplazará a prácticamente toda la población en el ámbito productivo.

Como escribió José Ramón López-Portillo en “La gran transición”, la tecnología “ha jugado un papel positivo en mejorar el bienestar social, especialmente el de los sectores marginados de la población. En buena parte del siglo XX, el cambio tecnológico elevó la productividad multifactorial.”

Bajo este enfoque, la tecnología apunta al empoderamiento de las personas sobre actividades productivas y de servicios, dejando al trabajador en posiciones de creación y de agregación de valor. 

Los seres humanos agregan fundamentalmente dos capacidades a la actividad laboral: la física y la cognitiva.

Conforme la tecnología ha evolucionado, se han desarrollado equipos y maquinaria que ayudan a las personas en ambos campos para llevar a cabo tareas que hoy serían imposibles para una persona.

Por ejemplo, en el movimiento de materiales pesados en una línea de producción en serie o los cálculos matemáticos requeridos para controlar y dirigir a una aeronave durante una tormenta. Por un lado, lo físico, y por el otro lo cognitivo.

Otro buen ejemplo es la seguridad en ambientes de trabajo, donde la tecnología ha evolucionado mucho. Este campo es fascinante pues así como sucede con el mantenimiento, a menudo pasa desapercibido porque se trata de mecanismos, dispositivos o sistemas que utilizamos todos los días, y los damos por sentado.

La tecnología llega, nos sorprende y luego lo asimilamos en nuestra cotidianidad.

Ambientes sin riesgos
En una línea de ensamble automotriz, por ejemplo, difícilmente veremos que una persona manipule cosas pesadas. La puerta de un vehículo es montada en un herramental y se eleva por rieles aéreos en su traslado a áreas como soldadura o ensamble.

No se necesitan operadores para levantar partes o componentes, puesto que los herramentales y las líneas de manejo de materiales automáticas se encargan de esas tareas. Aunque hoy eso no es nada extraordinario, las empresas han eliminado lesiones en la espalda, cuello o accidentes relacionados con rutinas de carga diaria para las cuales el cuerpo humano no fue diseñado.

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Le ergonomía es una de las palabras favoritas en la planta y, bajo esquemas como manufactura esbelta, todo está pensado para que un operador no sufra lesiones, como la comodidad de los asientos de las máquinas de carga o grúas, o los diseños de las herramientas neumáticas en procesos de manufactura que permiten a una persona mantener siempre una posición adecuada y con el menor esfuerzo para hacer tareas simples pero repetitivas.

En procesos peligrosos, como las prensas mecánicas, troqueles o equipos de torneado o fresado; todas ellas máquinas victimarias por mucho tiempo de operadores cansados o distraídos a causa de la monotonía, las tecnologías de sensores ayudan a generar paros en cuanto es detectado algún movimiento cercano a la operación.

Por otra parte, los centros de maquinados modernos no activan los husillos si las compuertas no están bien cerradas. Estos equipos modernos incluyen sistemas sofisticados de seguridad basados en la tecnología de control.

Muchas de las máquinas convencionales, que no incluyen
tecnología de control de origen, están siendo reconvertidas con cortinas o sensores de proximidad o movimiento.

Seguridad 4.0
Con la evolución de las Tecnologías de la Información (IT) en las Tecnologías de Operación (OT), la seguridad está evolucionando al campo de las capacidades cognitivas en los ambientes de trabajo.

Primero que nada, la información permite llevar un control estadístico de los accidentes e incidentes en centros operativos. Con ella, se pueden tomar decisiones sobre acciones a tomar para elevar la seguridad.

La analítica avanzada se está desplazando ahora hacia el campo de la inteligencia artificial con el consecuente incremento de la seguridad en los procesos mediante la detección de incidentes potenciales en tiempo real y la generación de nuevas rutinas más seguras para un operador.

Los sistemas de reconocimiento facial, las cámaras térmicas o sistemas de detección de gases detectan si un operador
presenta fatiga, si las condiciones del ambiente son nocivas o si sus movimientos o desplazamientos lo ponen en riesgo.

Pensemos en un operador en un proceso de fundición, o en alguien cuyas actividades estén cerca de celdas de soldadura o corte. Un sistema de monitoreo en tiempo real podría alertar sobre un posible accidente, pero además podría compartir esa información con algoritmos que ayuden a replantear rutinas para mejorar la operación y hacerla más segura.

A esto cabe agregar la tendencia de crecimiento de robots colaborativos y de los robots industriales altamente sensorizados, que no solo descargan de esfuerzos físicos a los trabajadores, sino que colaboran con ellos en rutinas de trabajo y aceleran la productividad sin significar ningún riesgo.

Debido a que estos robots son digitalmente nativos, todas las operaciones se registran en tiempos real y los datos se conservan en recipientes para su clasificación y uso en analítica avanzada.

Errores sin costo
Otro tema fundamental es la capacitación, pues tanto el arribo de nuevas tecnologías como los cambios en la demanda exigen una manufactura flexible y en permanente adaptación. La formación y educación es crucial y la tecnología nuevamente se convierte en un buen aliado.

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Primero fueron los videos tutoriales en aulas, luego los cursos en línea desde una computadora, ahora son la realidad virtual y la realidad aumentada los insumos tecnológicos que permiten acelerar la formación técnica de los operadores.

Empresas como Ludus Global permiten recrear un proceso o una celda de operación a través de realidad virtual para que una persona realice prácticas sin acercarse siquiera al piso de producción.

En los programas de realidad virtual, los escenarios son cada vez más realistas y permiten que las personas interactúen con herramientas y maquinaria como si se tratara del equipo real con el que van a trabajar.

Se pueden recrear fallas y provocar accidentes, para luego solo resetear la práctica e intentarlo de nuevo, con la ventaja de que, además, Ludus Global ofrece data para analizar y evaluar las fallas o aciertos.

En este escenario virtual, se podría echar a perder una pieza o dañar una máquina, sin que esto represente un solo centavo para la empresa. Los ahorros por tanto son cuantiosos y el aprendizaje es más acelerado, pues es práctico y con la operación precisa.

Estas tecnologías están abriendo la puerta para que el servicio de apoyo técnico también sea remoto. Una máquina en una planta en México puede ser intervenida desde un centro de atención técnico en Alemania, para algún ajuste o reconfiguración, lo que representará un valor incalculable en tiempo y costo.

De hecho, este tipo de actividades es más común de lo que creemos, y tuvo un crecimiento considerable durante la pandemia.

El caso de la seguridad laboral es un buen ejemplo para mostrar que las nuevas tecnologías no crean escenarios utópicos, ni distópicos; sino que han mejorado la actividad laboral e impactado positivamente a las empresas y a las personas.